Máy cắt khuôn giấy tự động{0}}là một trong những thiết bị sau in-có kỹ thuật cao nhất trong ngành in ấn và đóng gói. Do có nhiều quy trình cắt khuôn và các liên kết cơ học phức tạp, trình độ lắp đặt máy quyết định trực tiếp đến độ chính xác của khuôn cắt và hiệu quả sản xuất của sản phẩm. Nhiều doanh nghiệp thường gặp phải các vấn đề như nạp giấy bị lệch, lỗi đăng ký và áp lực không đồng đều sau khi thay thế công việc, giấy tồn kho hoặc nguyên liệu; điều này thường đòi hỏi quá trình chạy thử-tốn thời gian, dẫn đến lãng phí nguyên liệu thô và giao hàng chậm trễ. Bài viết này giới thiệu một cách có hệ thống các quy trình thiết lập máy cắt tờ hoàn toàn tự động và cung cấp giải pháp từng bước cho ba lỗi phổ biến nhất nhằm giúp người vận hành nhanh chóng thiết lập một phương pháp thiết lập máy khoa học.
Chuẩn bị ban đầu trước khi cài đặt
Trước khi bắt đầu cài đặt thực tế, nhiệm vụ chuẩn bị sau đây phải được hoàn thành để tránh lặp lại do điều kiện ban đầu không đủ:
Kiểm tra tình trạng giấy: Đảm bảo độ ẩm và độ cong vênh của bìa nằm trong giới hạn cho phép. Nếu giấy được bảo quản quá 24 giờ và độ ẩm môi trường thay đổi thì cần điều chỉnh lại trong môi trường xưởng sản xuất trước khi nạp vào máy. Giấy bị cong vênh nghiêm trọng là nguyên nhân chính khiến việc nạp giấy không ổn định.
Kiểm tra việc lắp đặt tấm khuôn: đảm bảo tấm khuôn được lắp đúng trong quá trình đuổi, lưỡi dao đúng hướng, độ dày của tấm (ma trận) phù hợp với thông số kỹ thuật của tấm khuôn, các bu lông cố định góc được siết đều và không bị lỏng hoặc nâng.
Khu vực nạp giấy sạch sẽ: loại bỏ các mảnh giấy vụn, cặn keo và các vật lạ khỏi bàn nạp giấy, mặt trước, mặt bên, máy cắt khuôn, v.v., đồng thời đảm bảo kênh nạp giấy sạch và trơn tru.
Tạo điểm tham chiếu đăng ký bằng cách sử dụng dấu in: chọn mẫu đã in và xác định vị trí của dấu đăng ký (dấu chữ thập hoặc dấu góc) làm tham chiếu cho các điều chỉnh thiết lập tiếp theo.
II. Quy trình thiết lập tiêu chuẩn
Bước 1: Điều chỉnh cơ cấu nạp.
Xếp giấy ngay ngắn trên bàn nạp và điều chỉnh thanh dẫn giấy để đảm bảo các cạnh được căn chỉnh. Điều chỉnh độ cao của vòi hút cao hơn mặt trên của chồng giấy khoảng 3-5 mm và điều chỉnh luồng khí hút sao cho từng tờ giấy nâng lên và hạ xuống đều đặn mà không bị gấp đôi hoặc bị rò rỉ giấy. Kiểm tra xem khe hở giữa con lăn in và tấm dẫn hướng có khớp với độ dày của giấy hay không; khe hở quá lớn khiến giấy bị nghiêng, khe hở quá nhỏ sẽ làm xước bề mặt giấy.
Bước 2: Điều chỉnh trước và sau hướng dẫn
Đường ray dẫn hướng phía trước đóng vai trò là điểm tham chiếu định vị theo chiều dọc của giấy vào khu vực cắt khuôn và đường ray dẫn hướng bên đóng vai trò là điểm tham chiếu bên, cùng xác định vị trí ban đầu của giấy so với khuôn. Điều chỉnh độ cao của khối chặn chì sao cho mép trước của tờ giấy chạm và nảy nhẹ để đạt trạng thái nghỉ ổn định. Điều chỉnh vị trí dẫn hướng bên để đảm bảo hướng bên chính xác của giấy khi các mặt tiếp xúc. Khuyến nghị nên chạy lô thử nghiệm gồm 5–10 tờ ở tốc độ thấp để xác minh sự căn chỉnh vị trí.
Bước 3: Điều chỉnh áp suất.
Áp lực cắt khuôn nên được tăng dần ở mức thấp hơn. Để bắt đầu, đặt áp suất ở mức 70% giá trị tiêu chuẩn và kiểm tra các vết xước trên mẫu. Nếu giấy không bị xước thì tăng áp lực lên khoảng 5%, sau đó kiểm tra lại cho đến khi vết xước sạch hoàn toàn. Nếu áp suất quá lớn, hãy giảm áp suất cho phù hợp. Sau khi cài đặt áp suất, kiểm tra chất lượng cắt của bốn góc giấy; nếu độ sâu của mỗi góc khác nhau, hãy sử dụng quy trình đã chuẩn bị sẵn (áp dụng các tấm vá) để tinh chỉnh-áp lực cục bộ.
Bước 4: Tinh chỉnh-đăng ký
Sau khi điều chỉnh áp suất, so sánh mẫu với chứng chỉ in gốc để kiểm tra lỗi đăng ký. Nếu sai số vượt quá phạm vi cho phép, việc điều chỉnh theo chiều dọc được thực hiện bằng cách di chuyển đầu dẫn và điều chỉnh theo chiều ngang được thực hiện bằng cách di chuyển thanh dẫn hướng bên. Giới hạn mỗi lần điều chỉnh ở mức 0,1 mm và xác minh bằng vết rạch thử nghiệm cho đến khi sai số đăng ký nằm trong dung sai cho phép (thường là ± 0,1–0,3 mm).
III. Nguyên nhân và giải pháp cho giấy bị lệch
Giấy bị lệch là một trong những vấn đề thường gặp nhất ở máy cắt bế hoàn toàn tự động. Đó là độ lệch ngang trong quá trình vận chuyển và làm cho vị trí cắt khuôn bị dịch chuyển sang một bên.
Nguyên nhân 1: Lực hút không đều ở cổng cấp liệu.
Nếu lượng hút của đầu phun bên trái và bên phải khác nhau thì phía hút lớn hơn sẽ nâng giấy lên trước dẫn đến đường truyền bị lệch. Giải pháp: Kiểm tra lực hút của đầu hút trái và phải tương ứng, điều chỉnh núm điều chỉnh luồng khí để cân bằng lực hút hai bên.
Nguyên nhân 2: Xếp giấy không đều.
Nếu các cạnh của tập giấy không đồng đều, bộ nạp sẽ lấy từng tờ giấy từ một điểm bắt đầu khác nhau; độ lệch tích lũy này dẫn đến độ lệch nhất quán. Giải pháp: Căn chỉnh lại chồng giấy để đảm bảo bốn cạnh đều phẳng; sử dụng ray dẫn hướng bằng giấy để hỗ trợ định vị nếu cần thiết.
Lý do 3: Thanh dẫn hướng bên bị lệch hoặc áp suất ray dẫn hướng bên không đồng đều.
Áp lực lò xo không đủ sẽ ngăn cản thanh dẫn hướng bên đẩy giấy đến vị trí tham chiếu một cách hiệu quả, hoặc tấm dẫn hướng bên có thể bị mòn hoặc biến dạng. Giải pháp: Kiểm tra độ căng của lò xo dẫn hướng bên, thay thế lò xo bị mòn và kiểm tra bề mặt của tấm dẫn hướng bên có nhẵn và không đều.
Lý do 4: Độ căng của dây đai nạp giấy không đồng đều.
Băng đai bên trái và đai cấp liệu Độ căng không đồng đều, dẫn đến tốc độ cấp liệu không nhất quán, dẫn đến độ căng của đai cấp liệu yếu. Giải pháp: Kiểm tra và điều chỉnh độ căng của đai cấp liệu để đảm bảo bên trái và bên phải đều nhau.
IV. GIỚI THIỆU Nguyên nhân và giải pháp đăng ký không chính xác
Việc đăng ký không chính xác Yếu tố trực tiếp nhất ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm là độ lệch hệ thống giữa đường cắt khuôn và mẫu in.
Lý do 1: Vị trí tiền thân thất thường.
Sự mỏi hoặc hư hỏng ở tấm lò xo phía trước khiến giấy không thể dừng liên tục ở cùng một vị trí. Giải pháp: Thay tấm lò xo chì để đảm bảo lực tiếp xúc ổn định giữa giấy và chì.
Nguyên nhân 2: Lực kẹp thanh kẹp không đủ
Một số kiểu máy sử dụng thanh kẹp để kẹp giấy khi giấy đi vào khu vực cắt khuôn; nếu lò xo kẹp bị cũ hoặc miếng đệm kẹp bị mòn, lực kẹp sẽ giảm, gây trượt nhẹ trong quá trình vận chuyển. Giải pháp: Kiểm tra lực kẹp thanh kẹp thường xuyên và thay thế miếng đệm và lò xo kẹp bị mòn.
Nguyên nhân 3: Quá nhiều lỗi đăng ký trong quá trình in ấn.
Nếu độ chính xác đăng ký in không đủ --dẫn đến các vị trí đánh dấu in khác nhau cho các lô giấy khác nhau --cài đặt máy cắt khuôn chính xác không đảm bảo chất lượng đăng ký trực quan của sản phẩm cuối cùng. Trong trường hợp này, trước khi lắp đặt máy cắt bế cần phối hợp với bộ phận in để nâng cao độ chính xác của việc đăng ký in. Nguyên nhân 4: Giấy bị biến dạng hoặc cong vênh.
Giấy bị cong vênh, biến dạng do bị ẩm, nóng, làm sai lệch kích thước thực tế của số lô; ngay cả khi hướng mặt trước chính xác thì sự căn chỉnh tương đối của đường cắt với mẫu in vẫn không nhất quán. Giải pháp: Kiểm soát nhiệt độ, độ ẩm nhà xưởng; làm phẳng giấy bị biến dạng nghiêm trọng trước khi nạp.
V. Nguyên nhân và giải pháp cho hiện tượng áp suất không đều
Áp lực không đồng đều thường biểu hiện ở-độ sâu cắt khuôn không đồng đều ở các khu vực khác nhau trên bản đồ-dẫn đến một số khu vực bị cắt và những khu vực khác thì không-hoặc độ sâu nếp nhăn không đồng đều.
Lý do 1: Khuôn bị cong vênh.
Các tấm khuôn gỗ bị cong vênh do ẩm ướt, dẫn đến bề mặt không bằng phẳng và áp lực tiếp xúc không nhất quán giữa các phần lưỡi cắt cụ thể và tấm đế. Giải pháp: Kiểm tra xem bề mặt khuôn có nhẵn không và thay thế lớp nền khuôn nếu độ cong vênh vượt quá 0,3 mm.
Nguyên nhân 2: Tấm cao su tấm đế có độ dày không đồng đều.
Sự khác biệt về độ dày của tấm đế (tấm cao su liên kết với nền thép) dẫn đến áp suất cục bộ quá cao hoặc quá thấp. Giải pháp: Đo độ dày của từng điểm bằng micromet; nếu chênh lệch vượt quá 0,05 mm thì thay tấm cao su.
Nguyên nhân 3: Máy công cụ bị biến dạng hoặc bị rượt đuổi.
Việc sử dụng lâu dài sẽ làm cho bệ máy bị mòn, biến dạng hoặc rượt đuổi, dẫn đến việc truyền áp suất không đồng đều. Những vấn đề như vậy đòi hỏi phải liên hệ với kỹ thuật viên của nhà sản xuất để kiểm tra và hiệu chỉnh độ chính xác của máy.
Lý do 4: Chuẩn bị-sẵn sàng (đóng gói/miếng chêm) không đúng cách
Lựa chọn độ dày không chính xác hoặc vị trí của giấy chuẩn bị-không chính xác sẽ làm trầm trọng thêm tình trạng không đồng nhất về áp lực. Giải pháp: Sử dụng giấy cảm biến áp suất chuyên dụng (chẳng hạn như màng chỉ báo áp suất) để đánh giá chính xác sự phân bố áp suất trên toàn bộ bố cục, sau đó thực hiện các điều chỉnh chuẩn bị chính xác cho những-khu vực có áp suất thấp.
Câu hỏi thường gặp
Câu hỏi 1: Máy có cần hiệu chỉnh lại sau mỗi lần thay khuôn không?
Trả lời: Có. Các tấm khuôn khác nhau có cách bố trí, mật độ tiếp tuyến, yêu cầu sản xuất, v.v. khác nhau, do đó các thông số áp suất và đăng ký phải được điều chỉnh sau khi thay khuôn. Nên tạo hồ sơ thông số thiết lập cho các khuôn cắt thông dụng, ghi lại vị trí của mặt trước, cài đặt áp suất và các chi tiết đã chuẩn bị. Những cấu hình này có thể được sử dụng làm tài liệu tham khảo cho việc thiết lập máy nhanh chóng cho các khuôn mẫu trong tương lai, giúp giảm đáng kể thời gian thiết lập.
Cần phải cắt bao nhiêu tờ mẫu trong quá trình chạy thử để đảm bảo quá trình cài đặt hoàn tất?
Trả lời: Nên cắt liên tiếp ít nhất 10 đến 20 tờ để quan sát độ ổn định và áp lực của giấy in. Việc sản xuất chỉ nên bắt đầu nếu lỗi đăng ký được giữ trong giới hạn cho phép và chất lượng cắt của tất cả 20 tờ giấy liên tiếp đều ổn định. Không bao giờ đánh giá việc hoàn thành thiết lập chỉ dựa trên một hoặc hai mẫu vì kích thước của mẫu nhỏ không phản ánh độ ổn định của máy trong quá trình vận hành liên tục.
Câu hỏi 3: Cần đạt được mức độ chính xác nào khi đăng ký máy cắt giấy tự động?
Đáp: Nhìn chung, độ chính xác đăng ký cần thiết để cắt khuôn bìa carton gấp-là trong phạm vi ±0,3 mm, đối với cắt khuôn bao thuốc lá và hộp mực-là trong phạm vi ±0,1 mm và để cắt khuôn-có độ chính xác cao nhất (ví dụ: nhãn điện tử) là ±0,05 mm hoặc cao hơn. Khả năng đăng ký vốn có của máy phải vượt quá yêu cầu của sản phẩm để đảm bảo đủ biên độ quy trình.
